Grundlagen der VT Sichtprüfung und Sichtkontrolle – ZFP Überblick & Zertifizierung

Stahlbauprodukte, die eine Konformitätserklärung im Sinne der DIN EN 1090 (unabhängig von der EXC) erhalten, müssen u.a. einer Sichtprüfung  unterzogen werden. Das Ergebnis der Sichtprüfung ist ein VT Bericht.  Eine Sichtprüfung (auch VT oder Visual testing), bewertet  oberflächliche Qualitätsmerkmale wie Ungänzen, Gestaltsabweichungen oder  andere Oberflächenbeschaffenheiten. Durchgeführt wird der Test mit dem  bloßen Auge, einer Lupe oder anderen optischen Hilfsmitteln. Allgemeine Grundlagen werden in der DIN EN EN 13018 beschrieben.

Allgemein müssen bei Schweißprozessen in vielen geregelten Bereichen Prüf- und Inspektionspläne vorhanden sein. Anforderungen an Prüfplänen stellt für Schweißarbeiten in der Baubranche die DIN EN ISO 3834 in ihrer jeweiligen Stufe.

Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung müssen mit EN ISO 17635 übereinstimmen

Der Umfang der ergänzenden ZfP muss in EXC1 bis EXC3 für jede Schweißnaht individuell festgelegt werden

Direkte und indirekte Sichprüfung

Wie weiter oben bereits erwähnt, besteht die Möglichkeit bei einer ZfP Hilfsmittel zur Hand zu nehmen. Hilfmittel bei der Sichtprüfung können sein:

  • Lupe
  • Endoskope
  • Kameras
  • Videosysteme

Sobald der Lichtstahl, der von der Schweißnaht ausgeht, nicht mehr direkt in das Auge trifft, spricht man von einer indirekten Sichtprüfung. Dies kann der Fall sein, wenn ein zum Beispiel Videoendoskop verwendet wird.

Bei der direkten Sichtprüfung wird mit dem „bloßem Auge“ beobachtet. Es existieren optische Endoskope und andere Geräte, die den Lichtstahl direkt auf das Auge leiten. Auch hier spricht man von einer direkten Prüfung.

Wartezeit für Sichtprüfungen

Die Sichtprüfung darf erst nach Einhaltung der erforderlichen Wartezeit erfolgen. Diese sind beim Verfahren A nach EN 1011-2 bis zu 24 Stunden bei Stärken von über 12mm. Bei unter 12mm sollte 16 gewartet werden, bzw. bei unter 6mm Materialstärke kann nach der Abkühlphase mit der Untersuchung bekommen werden. Bei dem Verfahren B werden Materialstärken größer und kleiner 20mm unterschieden. Ist der Querschnitt größer als 20mm, so sind 24 Stunden abzuwarten. Bei kleinen Maßen kann direkt nach der Abkühlphase gestartet werden.

Achtung: Die zeit zwischen Schweißung und Prüfung muss im Prüf-Bericht festgehalten werden.  Auch die Bauteiltemperatur sollte dokumentiert werden.

Qualifikation Sichtprüfer

In der DIN EN 1090 wird nicht explizit gefordert, dass das Prüfpersonal für die Sichtprüfung (VT) qualifiziert sein muss. Dies lässt vermuten, dass der Schweißer ohne spezielle Zusatzausbildung die Prüfung nach dem Schweißprozess durchführen kann. In dieser Norm wird jedoch auf die ISO 17636 verwiesen, die für die Durchführung der Sichtprüfung qualifiziertes, nach ISO 9712 ausgebildetes Personal fordert. Dies bedeutet, dass eine zusätzliche Ausbildung des Prüfpersonals erforderlich ist, um sicherzustellen, dass die Prüfung nach international anerkannten Standards durchgeführt wird.

Um sicherzustellen, dass die Prüfung von qualifiziertem Personal durchgeführt wird, bieten schweißtechnische Lehr- und Versuchsanstalten, die Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung (DGZfP) und andere Organisationen Schulungen an. Diese Kurse kosten ca. 3000 € und dauern ca. eine Woche. Es ist daher wichtig, in die Ausbildung des Prüfpersonals zu investieren, um sicherzustellen, dass die Sichtprüfung korrekt durchgeführt wird und mögliche Schweißfehler erkannt werden.

Sichtprüfungen bei neuen Schweißanweisungen

Nach neuen Verfahrensprüfungen muss Sichtprüfungen, wie auch ergänzende ZfP an den ersten fünf Schweißnähten erfolgen. Mindestlänge 900mm. Und dies unter Fertigungsbedingungen und Bewertungsgruppe B der DIN EN ISO 5817. Wenn die Schweißung nicht erfolgreich war, muss eine Untersuchung unternommen werden. Kurz gesagt: ein Fehler muss gefunden werden.

Routineprüfung der Schweißnähte

Alle Schweißnähte die im Zusammenhang mit der Bauprodukte-Verordnung in Verkehr gebracht werden, müssen geprüft werden. Der Umfang der Prüfung wird durch Tabelle 24 der Norm DIN EN 1090 festgelegt. Bei EXC4 muss der Hersteller den Prüfumfang individuell bestimmen.

Eventuell empfiehlt es sich in kleinen Betrieben Schweißpersonal für die  Durchführung einer Sichtprüfung und eventuell ergänzender ZfP zu  schulen. So kann gleich nach abwarten der Wartezeit eine Prüfung der  Schweißnähte durchgeführt werden.

Für großere Betriebe mit eigener QS-Abteilung sind für Prüfungen abgestellte Personen schon fast obligatorisch.

Mindestanforderungen Sichtprüfung (VT)

Eine Sichtprüfung erfolgt im Regelfall nach Einhaltung der Wartezeit. Außerdem erfolgt die VT-Prüfung als erstes, erst nachdem alle ersichtlichen Unregelmäßigkeiten dokumentiert wurden, darf die zusätzliche ZfP erfolgen. Mindestens in der VT-Prüfung muss enthalten sein:

  • Prüfung auf das Vorhandensein aller geforderten Schweißnähte.
  • Inspektion nach EN ISO 17637.
  • Zündstellen und Bereiche mit Schweißspritzern.

Zu erwartende Unregelmäßigkeiten

DIN EN ISO 5817 ist eine internationale Norm, die Anforderungen an die visuelle Beurteilung von Schweißverbindungen festlegt. Die Norm definiert verschiedene Stufen der visuellen Beurteilung und gibt für jede Stufe Toleranzgrenzen an. Die Toleranzgrenzen beschreiben, welche Unregelmäßigkeiten in der Schweißverbindung noch akzeptabel sind und welche als Fehler anzusehen sind.

Die Norm selbst enthält jedoch auch Ungenauigkeiten, so dass bei der visuellen Beurteilung von Schweißverbindungen Fehler auftreten können. Um diese Fehler zu minimieren, kann ein qualifizierter VT-Bericht erstellt werden. VT steht für „Visuelle Prüfung“. Mit einer qualifizierten Sichtprüfung können ca. 60 % der zu erwartenden Unregelmäßigkeiten erkannt werden. Es ist jedoch zu beachten, dass das Vorhandensein einer Unregelmäßigkeit nicht gleichbedeutend mit einem Mangel ist.

Wie bereits erwähnt, gibt die DIN EN ISO 5817 für viele Phänomene einen Toleranzbereich an. Das bedeutet, dass gewisse Unregelmäßigkeiten in der Schweißverbindung zwar vorhanden sein dürfen, aber innerhalb eines bestimmten Toleranzbereiches liegen müssen, um als akzeptabel zu gelten. Es gibt jedoch auch Unregelmäßigkeiten, die auf keinen Fall toleriert werden dürfen. Dazu gehören zum Beispiel Risse in der Schweißnaht.

Es ist daher wichtig, dass bei der visuellen Beurteilung von Schweißverbindungen sowohl die Norm als auch mögliche Ungenauigkeiten und Toleranzbereiche berücksichtigt werden. Durch eine qualifizierte Sichtprüfung können bereits viele Unregelmäßigkeiten erkannt werden, die dazu beitragen können, dass die Schweißverbindung den Anforderungen entspricht.

Bewertungsgruppen

Es gibt vier Bewertungsgruppen in der ISO 5817, von der höchsten bis zur niedrigsten Klasse: B, C und D. Jede Bewertungsgruppe hat unterschiedliche Anforderungen an die Schweißnahtqualität und stellt verschiedene Anforderungen an die Größe, Form und Verteilung von Unregelmäßigkeiten. Die Bewertungsgruppen werden auch als Qualitätsstufen bezeichnet.

Bewertungsgruppe B hat die höchsten Anforderungen an die Schweißnahtqualität und erfordert nahezu fehlerfreie Schweißnähte. Die Bewertungsgruppen C und D haben zunehmend größere Toleranzen für Unregelmäßigkeiten und Fehler. Gruppe E erlaubt die größten Unregelmäßigkeiten und Fehler, die für eine bestimmte Anwendung jedoch immer noch akzeptabel sein können.

Die Bewertungsgruppen werden anhand von visuellen Prüfkriterien wie der Größe, Anzahl, Verteilung und Form der Unregelmäßigkeiten bestimmt. Die Bewertungsgruppen können je nach Anwendung und Herstellungskontext variieren. Es ist daher wichtig, dass Schweißer und Inspektoren mit den Bewertungsgruppen vertraut sind und die Anforderungen für die jeweilige Anwendung verstehen.

Insgesamt stellt die ISO 5817 einen wichtigen Standard für die Beurteilung der Schweißnahtqualität dar. Durch die Verwendung von Bewertungsgruppen kann die Qualität von Schweißverbindungen objektiv beurteilt werden, was zu sichereren und zuverlässigeren Schweißverbindungen führt.

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Folgend stelle ich eine kostenlose Vorlage eines VT-Berichts zur freien Verfügung.

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